Welche Körnung wofür — Schleifpapier, Rauheit Rz und die Norm ISO 8501-1

Wer mit Schleifpapier arbeitet, kauft selten genau das richtige. In den meisten Werkstätten liegt ein 80er-Papier herum, vielleicht auch 120er und 240er — und damit wird dann alles bedient, vom Vorschruppen einer Karosseriestelle bis zum Anschleifen eines Decklacks. Das funktioniert in den meisten Fällen halbwegs, aber es ist nicht das Optimum, und es führt regelmäßig zu zwei Problemen: zu langer Bearbeitungszeit bei zu groben Schritten, und zu schlechter Folgehaftung bei falschem Endschliff.

Wir gehen in diesem Aufsatz die Körnungen entlang der FEPA-P-Skala durch, die in Europa Standard ist. Vorweg eine Erinnerung an die Mathematik: kleinere Zahl heißt grober, größere Zahl heißt feiner. P40 ist eine Schleifscheibe für den Winkelschleifer; P2000 ist Polierpapier. Dazwischen liegen ungefähr neun Bereiche, die in der Praxis tatsächlich verschiedene Aufgaben übernehmen.

P24 bis P60 — Materialabtrag, nicht Oberflächenpflege

In diesen Körnungen wird Material abgetragen. Eine P40-Schleifscheibe am Winkelschleifer entfernt 0,3 bis 0,5 mm Stahl pro Quadratzentimeter in fünf bis zehn Sekunden — das ist eine Bearbeitungsleistung, die mehr mit Zerspanen als mit Schleifen zu tun hat. Eingesetzt wird das bei stark vernarbtem Rost, bei alten Schweißnähten, beim Anpassen von Reparaturblechen, beim Brechen von scharfen Kanten an Schnittflächen.

Wer in diesem Bereich arbeitet, sollte sich klarmachen: die Oberfläche ist danach nicht beschichtungsfähig. Sie ist offen, riefig, mit Korn-Resten und Schmierfilm aus dem Schleifprozess versehen. Der nächste Schritt muss kommen — entweder gröber (Drahtbürste, Nadelentroster zur Riefen-Beruhigung) oder feiner (P80 bis P120 zur Oberflächenangleichung).

P80 bis P120 — der Korrosionsschutz-Standard

Das ist der Bereich, in dem Stahl für eine Beschichtung vorbereitet wird. Die Rauheit Rz, die hier erzielt wird, liegt typisch zwischen 30 und 60 µm Mittenrauwert. Das klingt nach viel, ist aber die Größenordnung, in der eine Grundierung von 60–80 µm Schichtdicke ihre mechanische Verankerung findet — eine zu glatte Oberfläche bietet einer Grundierung nichts zum Festhalten, eine zu raue Oberfläche braucht zu dicke Schichten, um die Riefen vollständig zu schließen.

Die Norm ISO 8501-1 beschreibt diesen Vorbereitungsgrad als St 3 („sehr gründlicher Hand- oder Maschinenentrostungsgrad”). In der Praxis: der Stahl ist nach der Bearbeitung gleichmäßig metallisch grau-blank, mit gelegentlichen schwarzen Schatten in tiefen Narben — der Rest des Rostes, der mechanisch nicht mehr zugänglich ist, sondern chemisch (mit einem Rostumwandler) fixiert wird.

P80 ist der Allzweck-Schliff für Stahl. P120 wird gewählt, wenn die nachfolgende Grundierung eine etwas glattere Untergrundtextur verlangt (bei sehr glatten Decklack-Systemen oder bei UV-Sperrschichten, die in der Schicht selbst plättchenförmige Pigmente führen).

P150 bis P240 — der Zwischenschliff

Wer mehrere Lackschichten überlackiert, schleift zwischen den Schichten an, nicht ab. Die Aufgabe ist, die Oberflächenspannung der getrockneten Vorschicht aufzubrechen und der nächsten Schicht eine bessere Benetzung zu ermöglichen. Materialabtrag ist hier nicht erwünscht — wer zwischen einer Grundierung und der Eisenglimmer-Zwischenschicht zu kräftig schleift, trägt im schlimmsten Fall die Grundierung durch und steht wieder auf nacktem Stahl.

P180 nass auf Kunststoff-Schleifkissen ist der praktische Standard für 2K-Aufbauten. P240 wird gewählt, wenn der Decklack besonders hochglänzend ist und keine Schleifspuren durchscheinen sollen.

P320 bis P600 — Decklack-Vorbereitung

Bei hochglänzenden 2K-PU-Decklacken liegt der letzte Anschliff vor dem Decklack-Auftrag im Bereich P400 bis P600. Hier wird die Oberfläche so feinkörnig vorbereitet, dass selbst der spätere Glanzfilm keinen Riefen-Schimmer durchstrahlt. Wer einen matten Decklack verarbeitet, kann diesen Schritt überspringen — bei einem Hochglanz auf einem Oldtimer-Kotflügel ist er obligatorisch.

Wichtig ist hier, dass trocken oder nass geschliffen wird, je nach Material. 2K-PU verträgt einen feuchten Schliff problemlos und entwickelt dabei weniger Wärme und weniger Staub. Wasserlack-Systeme verbieten sich für Nass-Schliff in der eigenen Schicht — sie quellen.

P800 bis P2000 — die Politur

Polierpapiere im Bereich P800 bis P2000 (oder feiner) werden eingesetzt, wenn ein Decklack nach dem Auftrag mechanisch nachgearbeitet werden muss — bei kleinen Staubeinschlüssen, bei sichtbaren Pinselansätzen, bei einem ungewollten Orangenhauteffekt aus dem Spritzlackierprozess. Das ist Polieren mit Korn statt mit Polierpaste, und es führt zu einer optisch perfekten, aber sehr dünnen Decklack-Schicht. Wer hier zu lange arbeitet, schleift den Decklack durch und steht auf der Eisenglimmer-Schicht.

Werkzeug-Wahl

Welches Werkzeug für welche Körnung sinnvoll ist, hängt von der Flächengröße und der Zugänglichkeit ab.

• Winkelschleifer mit Schleiftopf (P24 bis P40): nur für Vorschruppen, niemals als Vorbereitungs­schliff
• Drahtbürste an der Bohrmaschine (entspricht etwa P60 bis P80 in der Endrauheit): gut für unregelmäßige Konturen, Falze, Innenecken
• Exzenter-Schleifer (P80 bis P400, mit Klett-Scheibe): das produktivste Werkzeug für ebene Karosserieflächen
• Schwingschleifer (P120 bis P240): für Zwischenschliffe, niedrigeres Vibrationsniveau als Exzenter
• Schleifklotz von Hand (P180 bis P600): unverzichtbar für Kanten und Fugen, bei denen ein elektrisches Werkzeug zu viel Material abnimmt
• Schleifschwamm (P240 bis P600, flexibles Korn): für gewölbte Konturen, sehr verzeihend

Der ISO-Vorbereitungsgrad als Kommunikationsmittel

In der professionellen Verarbeitung wird der Vorbereitungsgrad als Teil der Auftragsdokumentation festgehalten — typisch in der Form „Strahlgrad Sa-2½ nach ISO 8501-1, Rauheit Rz 60–80 µm”. Wer als Werkstatt eine fremde Beschichtung übernimmt oder eine eigene Arbeit gegenüber dem Kunden dokumentiert, sollte diese Nomenklatur kennen. Sie spart Diskussionen, wenn der Decklack nach drei Jahren Probleme macht — weil sie nachweist, dass der Vorbereitungsgrad jenseits der Mindestanforderung war und die Ursache woanders liegt.

Im nächsten Aufsatz

In der kommenden Ausgabe behandeln wir Strahlmittel: Korund versus Glaskugel versus Trockeneis, welcher Strahlgrad mit welchem Medium realistisch erreichbar ist, und wann Trockeneisstrahlen die einzige sinnvolle Option für ein historisches Werkstück ist.